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抓好原料处理提高砖厂效益
发布时间:2019.07.10    新闻来源:   浏览次数:

  相当一部分客户认为只要有了好的砖机,就能生产出好砖,这种认识有一定偏差。能否生产出好砖,砖机起一定作用,但起决定作用的还是原料和原料处理。

    砖瓦原料一般均为含有一种或多种粘土矿物的多成分的混合物,我们有的砖厂原料单一、现挖现用,一般是一道对辊,一道搅拌就挤出成形,这样生产实心砖还可以,要生产空心砖难度就更大了。要生产好的空心制品,我们必须在原料处理上下功夫。

    首先,建厂前要对原料的各项物理化学指标进行全面检验,看是否符合生产砖瓦的技术要求,特别是原料的可塑性。其中“可塑性指数”是指表示粘土能形成可塑性泥团的水分变化范围。一般来说原料塑性指数在10-15范围内是较为理想的成型区域,无论是对产品质量还是产量的提高都是有利的,也是经济的。塑性指数低,原料颗粒之间的粘结力则小,将会导致成型困难,坯体质量差。在没有其他添加剂的情况下,塑性指数低于7的原料很难成型,一般不能作为制砖原料。塑性指数过高(大于15)的原料,其与绞刀、衬套之间的附着力强,原料附着在绞刀轴、绞刀、衬套表面,使有效输送通道截面减小,阻力增加,降低了挤泥机的挤出效率,产量很低,而且坯体在干燥过程中还易产生变形和开裂,从而降低了成品率。降低原料塑性的办法是掺入炉渣、煤矸石、粉煤灰等塑性指数低的原料;增加塑性的办法通常采用对原进行陈化处理、减小原料粒度、充分混合搅拌、掺入高塑性原料或掺入增塑剂,以提高塑性指数,这是能否生产高质量砖的先决条件。

    其次,为了提高砖的质量,必须配备泥料处理设备,根据原料情况确定最佳配比。一般挤出成型前要经过以下工序:风化→破碎→给料→细碎→加水搅拌→陈化→双轴搅拌→砖机挤出成型。下面逐一介绍各个工序:

1.风化自然处理就是用推土机、挖掘机等机械设备把原料堆积成一定形状的料堆,放置在露天经风雨冰雪的侵蚀以及烈日的暴晒和寒冬的冻融等自然风化作用,使原料反复膨胀、收缩而疏解崩裂,从而提高原料粒度的细度,使原料的可塑性、干燥敏感性能得到进一步的改善,像陈年废弃的河堤,堆积多年的建筑垃圾等。建议有条件的厂家应该使用1.5-2年的风化原料,它更能提高砖瓦的质量和成品率。

2.风化后的原料颗粒比较大,需用粉碎设备进一步破碎。因为原料颗粒大,可塑性差,不仅直接影响砖坯的成型,还会使坯体的内燃料不能充分燃烧,制品出现黑心、抗冻性能差等质量问题,同时,过大的原料颗粒还加剧挤出机泥缸和绞刀的磨损。在破碎设备中,锤式粉碎机的破碎比较大,粉碎后的细粉料较多,单台设备的产量也比较高。原料粗碎后经过滚筛的筛选,粒度大的则返回锤式粉碎机再次破碎,粒度合适的则通过输送皮带供给给料机,再使用强效细碎对辊机可将原料粒度控制在3mm以下。

3.给料机可分为板式给料机和箱式给料机,这两种给料机部可满足不同原料的定量供给。板式给料机用于煤矸石、页岩等块状物料的定量给料,采用双圆弧板的板链结构,运行平稳维修方便且无漏料现象;箱式给料机有储料、驱动、输送、破碎等部分组成,与推土机械配合作业,是用来均匀和定量给料的设备,通过调节闸门高度及输送的速度,可均匀给料并破碎较大的松软泥料。另外有条件的厂家还可以选择全自动(内燃)精确配料机,可解决人工配料不准确造成的烧结难掌控、行火速度慢等问题,从而提高成品率和烧结速度,减少倒窑、烧毁窑体损失,降低燃料节省人工。

4.通过内燃机将内燃料按比例添加到泥料输送带上进入强效细碎对辊机进行细碎,对辊机不但可以破碎原料,控制破碎后的原料粒度在3mm以下,同时还可以对原料进行剪切、碾练,具有增塑的作用,破碎制砖瓦原料非常适宜。对辊机不但产量高、电耗低,而且对水分适应性非常宽,可处理含水率超过25%的物料,这是许多其它破碎设备望尘莫及的。

5.原料经过强效细碎对辊机的细碎后物料水分已经小于8%,一般情况下,物料含水率低,塑性指数会偏低,所以要放入双轴搅拌机中加水搅拌混合均匀。

6.加水搅拌细碎好的原料要放入陈化库中进行陈化,原料的陈化处理就是把细碎的加入适量水分的原料放置在封闭的陈化仓内,使湿原料颗粒湿润、疏解,增加其稳定性,改善原料的成型性能、干燥性能和焙烧性能,达到提高产品质量和减少坯体破损的目的。据测试证明,用陈化四天的原料制砖,产品的干燥废品率可以减少12%,焙烧废品率可减少6%,原料的塑性指数可提高1.2。

7.陈化后的原料再通过双轴强力搅拌机的均匀搅拌,使各种原料充分细化,混合更为均匀,水分含量达到一致,从而能提高多种原料的均化效果及成型塑性,对提高挤出机泥条的质量和产量有很大帮助。

    总之,原料在经过各种预处理后,改变了原料的基本性能,给生产优质砖创造了有利条件。再加上理想的制砖设备和严格的管理,砖厂就能获得高产量、高质量、高效益。

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